Каталог инструментов
Условия сотрудничества
Доставка бесплатно от 4000 руб От 4000 руб.
Бесплатная доставка
Доставляем покупки бесплатно при заказе от 4000 руб. для физических и 15000 руб. для юридических лиц!*
*Акция действует при заказе до 10 кг
Оплата товара различными онлайн способами
Оплата различными способами
Принимаем Visa/Mastecard, Яндекс. Деньги, Сбербанк онлайн. Вы так же можете запросить счет на оплату.
Обратная связь
Привычные каналы связи
Наши консультанты готовы принять
заказ по телефону: 8(800) 200-4832,
e-mail: all@rinscom.com и Skype: grafica04

Резьбонакатные ролики

Содержание

  1. Резьбонакатные ролики
  2. Что такое резьбонакатные ролики
  3. Преимущества использования резьбонакатных роликов
  4. Критерии классификации резьбонакатных роликов
    1. Тип резьбы на приспособлении
    2. Конструкция
    3. Менее важные параметры
  5. Материалы, применяемые для изготовления резьбонакатных роликов
    1. Технология изготовления резьбонакатных роликов
    2. Особенности изготовления поковок для резьбонакатных роликов
    3. Что нужно учесть при изготовлении резьбонакатных роликов?
  6. Какие параметры резьбонакатных роликов определяют при проектировании? Особенности расчетов
    1. Расчет параметров профилей резьбонакатных роликов
    2. Расчет числа заходов резьбы
    3. Расчет величины фаски
    4. Расчет ширины инструментов
    5. Определение наружного и среднего диаметров резьбонакатных роликов
    6. Определение параметров заборной, калибрующей и сбрасывающей частей рабочей поверхности
    7. Выбор форм пазов в зависимости от типов транспортирующих устройств, особенности расчета характеристик загрузочно-разгрузочных участков
  7. Технологии накатывания резьб роликами
    1. Самое распространенное оборудование
  8. Способы накатывания резьб (типы подач)
    1. Накатывание резьб с радиальной подачей роликов
    2. Накатывание резьб с тангенциальной подачей роликов
    3. Накатывание резьб с осевой подачей роликов
  9. Где купить надежные и долговечные резьбонакатные ролики?


Приветствуем вас, дорогие читатели! В этой статье мы подробно расскажем о резьбонакатных роликах. Рассмотрим следующие основные вопросы.

  1. Что такое резьбонакатные ролики, и для чего они предназначены?

  2. Какие преимущества имеет использование резьбонакатных роликов?

  3. Какие конструктивные особенности имеют инструменты?

  4. Какие материалы идут на изготовление приспособлений?

  5. Какие важные особенности имеет технология производства?

  6. Как происходит накатывание резьб с применением роликов?

01_Резьбонакатные ролики.png

Фотография №1: резьбонакатные ролики

Что такое резьбонакатные ролики, и для чего их используют

Резьбонакатные ролики — это одна из разновидностей инструментов, применяемых для получения внешних резьб на заготовках и изделиях из различных цветных и черных металлов, а также их сплавов. Приспособления устанавливаются на станки следующих типов.

  1. Резьбонакатные.

  2. Сверлильные.

  3. Револьверные.

  4. Токарные.

02_Резьбонакатный станок для двух роликов.jpg

Фотография №2: резьбонакатный станок для двух роликов

После обработки заготовок и изделий получаются высокоточные резьбовые соединения с такими параметрами.

  1. Диаметры — от 3 до 58 мм.

  2. Шаги — от 0,5 до 6 мм.

  3. Классы точности — 1, 2 и 3.

С применением резьбонакатных роликов изготавливают такие изделия, как:

  1. валы;

  2. различные крепежные элементы;

  3. шпильки;

  4. и пр.

Преимущества использования резьбонакатных роликов

Применение резьбонакатных роликов для получения наружных резьб имеет ряд важных преимуществ.

  1. Упрочнение деталей и изделий. Прочность повышается за счет обработки поверхностей по технологии холодной пластической деформации.

  2. Износостойкость. Резьбонакатные ролики выдерживают давление до 1500 МПа.

  3. Простота эксплуатации. Для использования приспособления нужно лишь закрепить в патронах станков.

  4. Универсальность. При помощи резьбонакатных роликов можно нарезать или восстановить резьбу, длина которой превышает 2 м.

  5. Высокое качество профилей. После обработки детали приобретают зеркальные поверхности. Ra — 0,1.

03_Резьба полученная по технологии накатывания.jpg

Фотография №3: резьба, полученная по технологии накатывания

  1. Экономичность. При обработке деталей и изделий стружка не образуется.

  2. Высокая стойкость резьбовых соединений, получаемых с применением резьбонакатных роликов. Этот показатель больше стандартного примерно на 50 %.

  3. Высокая производительность. Обработка заготовок происходит очень быстро. Это делает резьбонакатные ролики пригодными для использования на массовых производствах.

Критерии классификации резьбонакатных роликов

Резьбонакатные ролики классифицируют по следующим параметрам.

Тип резьбы на приспособлении

По этому критерию инструменты делят на 2 группы.

  1. Ролики с однозаходными резьбами. Шаги резьбы на рабочих поверхностях равны ходам.

  2. Ролики с многозаходными резьбами. Ходы превышают шаги.

Конструкция

Резьбонакатные ролики выпускают в обычном (цилиндрическом) и затылованном исполнениях. Расскажем, чем они отличаются друг от друга.

  1. Цилиндрические ролики. Получили максимальное распространение. Инструменты представляют собой цилиндрические диски, на наружных поверхностях которых имеются резьбы или кольцевые витки. Имеются отверстия для фиксации приспособлений. Профили резьб могут быть трапециевидными (исполнение 1) и закругленными (исполнение 2).

04_Профили резьб роликов.jpg

Изображение №1: профили резьб роликов

Резьбонакатные ролики, имеющие профили с закругленными зубьями, стоят дороже, т. к. затраты на изготовление выше. Такие инструменты используют для получения максимально точных и надежных резьбовых соединений.

  1. Затылованные ролики. Их рабочие поверхности имеют заборные, калибрующие и сбрасывающие части. На заборных частях профили поднимаются.

05_Затылованные резьбонакатные ролики.jpg

Изображение №2: схема обработки заготовки с использованием затылованных резьбонакатных роликов

Затылованные резьбонакатные ролики имеют следующие особенности.

  1. Рабочие части изготавливаются с затылованием по спиралям Архимеда.

  2. Диаметры калибрующих частей не отличаются от диаметров рабочих частей обычных цилиндрических роликов.

  3. Сбрасывающие части затыловывают по полным профилям резьб.

Менее важные параметры

Кроме самых важных критериев (тип резьбы и конструкция) резьбонакатные ролики отличаются друг от друга по таким параметрам, как:

  1. шаг резьбы;

  2. ее ход и длина;

  3. направление получаемой резьбы (правая или левая);

  4. диаметры (внешний и внутренний);

  5. ширина приспособления;

  6. угол профиля.

Материалы, применяемые для изготовления резьбонакатных роликов

Применяемые для получения точных и надежных резьбовых соединений резьбонакатные ролики должны обладать:

  1. высокими прочностью и износостойкостью;

  2. отличной сопротивляемостью к пластическим деформациям;

  3. повышенной теплостойкостью;

  4. достаточной вязкостью.

Именно поэтому резьбонакатные ролики изготавливают из хромосодержащих сплавов, а также из быстрорежущих сталей. Перечислим основные используемые для производства материалы.

  1. Х12М и Х12Ф1. Это стандартные инструментальные сплавы, применяемые чаще всего. Стали этих марок прочнее высокоуглеродистых и среднелегированных материалов. Также материалы отличаются высокой прокаливаемостью. После термообработки заготовок их объемы изменяются минимально.

Недостаток сталей марок Х12М и Х12Ф1 — грубая карбидная неоднородность. Ее материалы приобретают после закалки из-за высокого содержания хрома. Присутствие в структуре карбидных частиц оказывает негативное влияние на износостойкость резьбонакатных роликов. Для уменьшения карбидной неоднородности структуры сталей Х12М и Х12Ф1 преобразуют. Для этого применяют ковку и прокатку.

  1. Р18. Ролики из этой быстрорежущейстали применяют для накатывания резьб на заготовки из легированных закаленных металлов.

  2. Х6ВФ. Сталь этой марки содержит в 2 раза меньше хрома, чем сплавы первой группы. Это приводит к значительному уменьшению карбидной неоднородности. Ролики из стали марки Х6ВФ служат дольше.

  3. 55Х6В3СМФ (ЭП569) и 80Х4В3М3Ф2. Сплавы этих марок появились позже описанных ранее. Эти материалы специально разработали для изготовления резьбонакатных роликов. В дополнение к достаточно низкому содержанию хрома эти стали имеют повышенные теплостойкость и механические свойства.

Технология изготовления резьбонакатных роликов

Процесс производства резьбонакатных роликов проходит в 5 этапов.

  1. Изготовление заготовок. Их делают из штанг, диаметры которых варьируются в пределах от 100 до 150 мм.

  2. Изготовление поковок. Их делают из полученных на первом этапе заготовок с применением термообработки, ковки и отжига.

  3. Получение черновых резьбовых профилей с припусками.

  4. Финишная закалка.

  5. Шлифование. На этом этапе удаляются припуски и дефектные слои. Профили становятся точными.

Особенности изготовления поковок для резьбонакатных роликов

Изготовление начинается с нагрева заготовки. Параметры зависят от марок сталей.

  1. Технология термообработки заготовок из сталей Х12Ф1 и Х12М включает в себя 4 стадии и выглядит так.

  2. Печь разогревается до температуры 700 °C. Термообработка заготовки длится 30–45 минут.

  3. Температуру повышают до 850–900 °C. Термообработка при таких условиях по времени длится столько же.

  4. Заготовку нагревают до температуры 1080 °C (сталь марки Х12Ф1) или 1160 °C (сталь марки Х12М).

  5. Происходит финишная выдержка. Она длится 10–20 минут.

Для изготовления поковок из заготовок, выполненных стали марки Х6ВФ и иных материалов с невысоким содержанием хрома, используют иную технологию, включающую в себя 4 этапа.

  1. Заготовка медленно нагревается в печи до 800–850 °C.

  2. Происходит выдержка длительностью в 30–45 минут.

  3. Температура быстро повышается до 1050 °C.

  4. Деталь оставляют в печи на 10–20 минут при зафиксированной температуре, полученной на третьем этапе.

Вторая стадия изготовление поковок для резьбонакатных роликов — ковка. Она также имеет свои особенности.

  1. Для ковки заготовок рекомендуется использовать молот с мощностью в 3 тонны.

  2. Удары должны быть частыми.

  3. Необходимо обеспечить трехкратный (минимум) уков заготовки.

  4. Финишный этап ковки заготовок из сталей марок Х12Ф1 и Х12М проходит при температуре от 870 до 920 °C.

При ковке крупных заготовок из стали Х12 применяют трехразовую осадку (вытяжкой). Это снижает карбидную неоднородность на 2–3 балла.

Важно! Для определения карбидной неоднородности одну поковку из партии разрезают. После этого структуру верхних слоев металла тщательно изучают. Рекомендованная глубина исследования — 15–20 мм.

Переходим к заключительной стадии изготовления поковок для резьбонакатных роликов. Это — отжиг. Он проводится в муфельных или камерных печах. Тип топлива значения не имеет.

Отжиг проходит в 5 этапов.

  1. Поковки в открытом виде укладываются в печь.

  2. Заготовки нагреваются до 830–870 °C (скорость увеличения температуры не превышает 30° в час).

  3. Происходит 3-часовая выдержка.

  4. Поковки охлаждаются до 550 °C (скорость снижения температуры не превышает 30° в час).

  5. Происходит финишное охлаждение заготовок и печи без стороннего вмешательства.

После такой обработки получаются поковки с твердостью от 187 до 228.

Что нужно учесть при изготовлении резьбонакатных роликов?

  1. Карбидная неоднородность идущих на производство сплавов должна находиться в пределах от 1 до 3. Рекомендуемая твердость заготовок — HRC 58–60.

  2. Профили резьбонакатных роликов шлифуются в обязательном порядке.

  3. Рекомендуется при накатывании резьб на заготовки оставлять припуски (0,3–0,5 мм). Окончательные термообработка и шлифовка доведут параметры инструментов до нужных.

  4. Контролировать качество изделий необходимо на всех этапах производства.

  5. Торцевое биение относительно отверстия ролика на диаметре 100 мм должно быть меньше 0,01 мм.

  6. Нужно следить за тем, чтобы овальность и конусность резьб по средним диаметрам не превышали 0,02 мм на 100 мм длины.

  7. Биение диаметров резьб (наружных и средних) относительно посадочных отверстий — 0, 015 мм и менее.

  8. Наружные и средние диаметры резьбонакатных роликов, входящих в один комплект, могут отличаться лишь незначительно. Допустимая погрешность — 0,05 мм.

  9. Твердость изготовленных резьбонакатных роликов должна варьироваться в пределах от 61 до 63 (HRC).

Какие параметры резьбонакатных роликов специалисты определяют при проектировании? Особенности расчетов

При проектировании резьбонакатных роликов специалисты решают следующие основные задачи.

  1. Расчет параметров резьбового профиля.

  2. Расчет числа заходов резьбы.

  3. Расчет величины фаски.

  4. Расчет ширины инструментов.

  5. Определение наружного и среднего диаметров.

  6. Определение параметров заборной, калибрующей и сбрасывающей частей рабочей поверхности.

  7. Выбор формы пазов в зависимости от типов транспортирующих устройств, расчет характеристик загрузочно-разгрузочных участков.

Углубимся в детали.

1. Расчет параметров профилей резьбонакатных роликов

Предполагает расчет таких характеристик, как:

  1. максимальная высота головки профиля;

  2. минимальная высота ножки профиля;

  3. радиус закругления;

  4. предельно допустимая высота изношенного профиля;

  5. минимальный радиус закругления вершины головки (для резьб с углом профиля 60°).

2. Расчет числа заходов резьбы

При использовании резьбонакатных роликов применяют ручную или механическую загрузку заготовок. Используемая в конкретной ситуации технология влияет на расчеты.

  1. В первом случае число заходов резьбы зависит от межосевых расстояний шпинделей резьбонакатных станков. Для расчета берут наибольшее и наименьшее значения.

  2. При применении оборудования с автоматической загрузкой заготовок оптимальное число заходов резьбы определяют в зависимости от наименьшего и наибольшего диаметров роликов, которые допускается устанавливать на станки конкретной модели.

3. Расчет величины фаски

На нее оказывает влияние величина сбега резьбы детали. Для расчета величины фаски инженеры предварительно определяют угол ее наклона, а также высоту профиля резьбы.

4. Расчет ширины инструментов

Для решения этой задачи специалистам нужны значения таких характеристик резьбонакатных роликов, как:

  1. шаг резьбы;

  2. величина фаски;

  3. длина обрабатываемой заготовки.

Важно! Необходимо использовать ролики ширина которых не превышает предельный показатель, указанный в паспортных данных применяемого в конкретном случае станка.

5. Определение наружного и среднего диаметров резьбонакатных роликов

Для расчета наружного диаметра требуются следующие данные.

  1. Средний диаметр резьбы заготовки.

  2. Внутренний диаметр резьбы заготовки.

  3. Число заходов резьбы, определенное при решении задачи №2.

При расчете средних диаметров резьбонакатных роликов специалистам также нужно знать высоту головок профилей инструментов.

6. Определение параметров заборной, калибрующей и сбрасывающей частей рабочей поверхности

При проектировании заборных частей инженеры рассчитывают 2 основных параметра.

1.  Величина затылования. На нее оказывают влияние такие характеристики роликов, как:

  1. теоретическая величина затылования;

  2. величина запаса;

  3. высота головки резьбового профиля;

  4. минимальный средний диаметр накатываемой резьбы;

  5. диаметр обрабатываемой заготовки.

2.  Угол заборной части. Для его расчета нужны:

  1. величина наружного диаметра ролика, полученная при решении задачи №5;

  2. средний диаметр накатываемой резьбы;

  3. величина подачи на оборот;

  4. общая величина затылования, полученная при решении задачи №4.

Этим углом ограничивается длина затылованного участка.

Важно! Величины подач выбирают по таблицам. Вот, например, рекомендуемые параметры для обработки заготовок и изделий, выполненных из труднообрабатываемых материалов.

06_Таблица для выбора величин подач.jpg

Изображение №3: таблица для выбора величин подач

Главным образом на параметры калибрующей части влияет число оборотов заготовки, требуемого для калибрования резьбы. Самая важная характеристика этой части рабочей поверхности — ее угол.

Для его расчета нужны:

  1. число оборотов для калибрования;

  2. средний диаметр резьбы ролика, полученный при решении задачи №5;

  3. средний диаметр резьбы детали.

Переходим к особенностям расчета сбрасывающих частей. Их самая важная характеристика — число оборотов детали, необходимое для того, чтобы заготовки выходили из зон накатывания без ударов. Его рекомендуется принимать равным 0,8.

Это значение используется при расчете величины угла сбрасывающей части. Для его вычисления инженерам нужны средние диаметры резьб детали и инструмента.

Еще одна важная характеристика сбрасывающей части — радиус ее конца. На его значение напрямую влияет величина затылования этого участка рабочей поверхности. При увеличении параметра радиус уменьшается.

7. Выбор форм пазов в зависимости от типов транспортирующих устройств, особенности расчета характеристик загрузочно-разгрузочных участков

При накатывании резьб на станках задействуются такие транспортирующие устройства, как барабаны и диски. Ролики при этом должны иметь подходящие загрузочно-разгрузочные участки. Они бывают двух типов.

  1. Тип I. Это простые пазы без углублений. Их делают на резьбонакатных роликах, предназначенных для работы с барабанами.

  2. Тип II. Это сложные пазы с углублениями. Инструменты с такими загрузочно-разгрузочными участками предназначены для установки на станки с транспортирующими дисками.

Расскажем об особенностях проектирования этих пазов. Загрузочно-разгрузочные участки первого типа имеют две основные характеристики.

  1. Ограничивающий участок угол. На его величину влияет количество звезд на транспортном барабане. Чем оно больше, тем меньше угол.

  2. Глубина паза. Ее значение возрастает при увеличении радиуса начала заборной части. Чем выше профиль резьбы, тем меньше глубина паза.

Самый важный параметр загрузочно-разгрузочного участка второго типа — его угол, величина которого зависит от количества пазов в транспортирующем диске. Чем их больше, тем меньше угол.

Технологии накатывания резьб роликами

Начнем с описания оборудования. Для накатывания резьб используют автоматические и полуавтоматические станки. Они имеют по 2 или по 3 шпинделя и оснащаются приводами, создающими необходимые усилия для деформирования заготовок.

Расскажем вкратце о самых важных характеристиках и особенностях процесса.

  1. Скорость накатывания. Она зависит от типа резьбы и прочности материала заготовки. Скорость варьируется в пределах от 15 до 90 м/мин.

  2. Сила накатки. Выбирается по специальным номограммам или экспериментальным путем.

  3. Функциональность. Современные станки имеют программное управление.

  4. Автоматизация. Для ее обеспечения машины оснащают загрузочно-разгрузочными устройствами, о которых мы рассказывали выше.

Самое распространенное оборудование

Рассмотрим станки, которые получили максимальное распространение.

  1. СНШ-12. Это станок от фирмы Komand. С его помощью по технологии накатывания изготавливают высококачественные резьбовые шпильки. Станком может управлять один человек. Имеется большое количество программ для получения высокоточных изделий.

07_Обработка заготовки на станке СНШ-12 от фирмы Komand.jpg

Фотография №4: обработка заготовки на станке СНШ-12 от фирмы Komand

  1. ARM-40C. Предназначение этого станка — изготовление арматуры. Его можно применять непосредственно на объектах. Эти агрегаты используют на стройках во всех странах мира.

  2. PROFIROLL. Это универсальные и высокопроизводительные резьбонакатные станки от немецкого производителя. Отличаются удобной системой управления, длительным сроком службы и удобством в обслуживании.

08_Резьбонакатный станок PROFIROLL.jpg

Фотография №5: резьбонакатный станок PROFIROLL

  1. RH-65B. При помощи этих резьбонакатных станков изготавливают надежные высококачественные саморезы. Производительность оборудования — свыше 100 шт./мин.

  2. Pee-Wee. Это еще один немецкий бренд. Компания изготавливает высококлассные станки, предназначенные для накатывания резьб на цельных заготовках. Оказываемые на поверхности давления варьируются в пределах от 5 до 100 т.

09_Резьбонакатный станок Pee-Wee.jpg

Фотография №6: резьбонакатный станок Pee-Wee

Способы накатывания резьб (типы подач)

При накатывании резьб резьбонакатными роликами применяют 3 типа подач заготовок.

  1. Радиальная.

  2. Тангенциальная.

  3. Осевая.

Расскажем о технологиях в деталях.

Накатывание резьб с радиальной подачей заготовок

Это самая распространенная технология. Схематически процесс выглядит так.

10_Схема накатывания резьбы при радиальной подаче заготовок.jpg

Изображение №4: схема накатывания резьбы при радиальной подаче заготовок

Расскажем об особенностях процесса.

  1. Заготовки устанавливаются на ножевые опоры или в центры специальных устройств.

  2. Оба ролика при обработке принудительно вращаются.

  3. Один из инструментов перемещается радиально. Усилие для движения создается за счет работы гидропривода подач.

  4. На практике часто используют резьбонакатные ролики с профилями для резьб с полем допуска 8g.

  5. Одно из основных условий правильной обработки заготовок — соответствие углов подъема винтовых линий на роликах и на резьбах. Для этого резьбы на приспособлениях делают многозаходными.

Накатывание резьб с тангенциальной подачей заготовок

Эта технология отличается более высокой производительностью. Типовая схема обработки заготовки представлена на рисунке ниже.

11_Схема накатывания резьбы при тангенциальной подаче заготовок.jpg

Изображение №5: схема обработки заготовки при тангенциальной подаче заготовок

При накатывании резьб с тангенциальной подачей заготовок используют следующие наборы инструментов.

  1. Два цилиндрических ролика с разными окружными скоростями.

  2. Две пары затылованных роликов.

  3. Два затылованных ролика.

С применением затылованных резьбонакатных роликов получаются резьбовые соединения самого высокого качества.

Накатывание резьб с осевой подачей заготовок

Эту технологию применяют для получения длинных резьбовых соединений со следующими параметрами.

  1. Предельная длина резьбы — более 2 м.

  2. Максимальный шаг — 16 мм.

  3. Предельный диаметр — 20 см.

По этой технологии подачи резьбонакатных роликов изготавливают:

  1. ходовые винты затворов и кранов;

  2. шпильки с трапецеидальными и метрическими профилями;

  3. ходовые винты станков для металлообработки.

Осевая подача предполагает применение затылованных роликов.

12_Схема накатывания резьбы при осевой подаче заготовок.jpg

Изображение №6: схема обработки заготовки при осевой подаче роликов

Где купить надежные и долговечные резьбонакатные ролики?

Выгодно купить резьбонакатные ролики (в комплектах или по отдельности) вы можете в интернет-магазине «РИНКОМ». Мы предлагаем высококачественные инструменты, изготовленные с соблюдением требований мировых и государственных стандартов.

Для оформления заказа позвоните нам по телефону или заполните форму на сайте. Желаем вам приятных покупок! 
Похожие статьи
Потребность в резке чугуна возникает в рамках ремонтных, монтажных и демонтажных мероприятий. Она связана с обрезкой труб, подгонкой деталей, формированием дополнительных проемов и пазов в стационарных конструкциях.
При измерении резьбы уточняют ее соответствие таким параметрам, как внутренний, наружный и средний диаметры, шаг и длина.
Для обозначения параметров различных видов резьб используется несколько единиц измерения. К общеизвестным относятся миллиметры (для метрической резьбы), дюймы (для дюймовой резьбы), к специфическим — модули и питчи. 
В этой статье мы расскажем, как нарезать резьбу на трубах с помощью разных инструментов и какой способ выбрать в зависимости от ситуации и собственного опыта.
Дюймовая резьба — вид резьбы, основные параметры которой выражены в дюймах. Резьбу этого типа чаще всего используют при производстве соединений труб. 
В статье расскажем, какие бывают виды калибров, как с их помощью проводить измерение деталей и какие нормативные документы регулируют использование этих метрологических инструментов.
Статья поможет начинающим мастерам узнать, как заточить резец для работ по металлу.
Резьбовые соединения нужны для надежного крепления деталей, а также для передачи движения в механизмах.
В этом материале мы рассмотрим геометрию основных типов фрез. Это дисковые, цилиндрические и торцевые модели.
Скорость вращения фрезы по металлу и иные параметры резания устанавливаются индивидуально для каждой операции.
Не нашли нужной позиции в каталоге?
Мы готовы изготовить и поставить уникальные виды инструмента специально под ваш заказ! Просто пришлите заявку на наш e-mail: или заполните форму заявки кликнув на кнопку ниже:
Оформить заявку
Выберите ваш регион
Строительный инструмент
Есть вопросы? Мы перезвоним вам и поможем!
Нажимая кнопку, я даю свое согласие на обработку моих персональных данных, в соответствии с Федеральным законом № 152-ФЗ
Обратный звонок
Закажите обратный звонок и мы перезвоним вам в ближайшее время!
Нажимая кнопку, я даю свое согласие на обработку моих персональных данных, в соответствии с Федеральным законом № 152-ФЗ
Спец. заказ
Напишите какой вид инструмента Вам необходим!
Нажимая кнопку, я даю свое согласие на обработку моих персональных данных, в соответствии с Федеральным законом № 152-ФЗ
Обратная связь
Заполните поля и мы свяжемся с вами в ближайшее время.
Нажимая кнопку, я даю свое согласие на обработку моих персональных данных, в соответствии с Федеральным законом № 152-ФЗ
Заказать производство
Нажимая кнопку, я даю свое согласие на обработку моих персональных данных, в соответствии с Федеральным законом № 152-ФЗ
Успешно
Ваш запрос отправлен.
Ваш город: Москва
8 (800) 200-48-32